알루미나 산화티타늄 분말: 정의 및 널리 사용되는 이유

알루미나 티타늄 산화물 분말은 정확히 무엇입니까?

알루미나 산화티타늄 분말은 산화알루미늄(Al2O3)과 산화티타늄(TiO2)을 혼합하여 만든 세라믹 복합재료입니다. 그 결과 알루미나의 경도와 산화티타늄의 인성 및 균열 저항성이 결합된 미세하고 자유롭게 흐르는 분말이 탄생했습니다. 이러한 조합으로 인해 엔지니어는 분해되지 않고 마찰, 열 및 화학 노출을 견딜 수 있는 재료가 필요한 열 분사 코팅 공정에서 분말이 널리 사용됩니다.

대부분의 상업용 제품에서 비율은 87% Al2O3 / 13% TiO2 또는 60% Al2O3 / 40% TiO2이지만 특정 산업에 대한 맞춤형 혼합이 존재합니다. 산화티타늄 비율은 최종 코팅이 얼마나 부서지기 쉽고 유연한지에 직접적인 영향을 미치며, 이에 대해서는 이 기사의 뒷부분에서 다루겠습니다.

알루미나 티타늄 산화물 분말이 제조되는 방법

산업용 코팅에 사용되는 대부분의 알루미나 티타늄 산화물 분말은 융합 및 분쇄 제조라는 공정을 통해 생산됩니다. 원시 알루미나와 산화티타늄은 극도로 높은 온도에서 함께 녹여 고체 블록으로 냉각된 다음 열 분사 용도로 일반적으로 15~45미크론 사이의 제어된 입자 크기 범위로 분쇄 및 체질됩니다.

제조 방법이 중요한 이유

융합 및 분쇄 방법은 균일한 화학적 분포를 갖는 분말을 생성합니다. 즉, 모든 입자에는 대략 동일한 비율의 Al2O3와 TiO2가 포함되어 있습니다. 균일하지 않은 입자로 인해 코팅이 사용된 후 코팅이 고르지 않거나 약한 부분이 발생하거나 조기 마모가 발생할 수 있으므로 이러한 일관성은 매우 중요합니다. 저렴하고 제대로 제조되지 않은 분말은 때때로 적절한 융합을 건너뛰어 두 산화물이 분리되고 스프레이 결과가 일관되지 않게 됩니다.

• 융합 및 분쇄 분말은 가장 일관된 입자 구성을 제공합니다.
• 입자 크기 분포는 분말이 스프레이 장비를 통해 얼마나 원활하게 공급되는지에 영향을 미칩니다.
• 스프레이 건의 막힘을 방지하려면 수분 함량을 낮게 유지해야 합니다.

이 분말을 매우 유용하게 만드는 주요 특성

인기 알루미나 티타늄 산화물 분말 단일 재료에서 함께 찾기 어려운 몇 가지 물리적, 기계적 특성으로 귀결됩니다. 순수 알루미나는 매우 단단하지만 부서지기 쉽습니다. 즉, 순수 알루미나만으로 만든 코팅은 충격이나 열 순환으로 인해 깨질 수 있습니다. 산화티타늄을 첨가하면 경도를 너무 많이 희생하지 않고도 인성을 향상시켜 이 문제를 해결할 수 있습니다.

표에서 볼 수 있듯이 산화티타늄을 분말에 혼합하는 것은 절충안입니다. 기계적 응력, 진동 및 급격한 온도 변화에도 훨씬 더 잘 견디는 코팅 대신 소량의 원시 경도를 포기합니다.

알루미나 티타늄 산화물 분말이 현실 세계에서 사용되는 곳

이 분말은 실험실 전용 틈새 재료가 아닙니다. 이는 중공업, 제조, 심지어 표면 내구성이 중요한 소비자 대상 응용 분야 전반에 걸쳐 나타납니다.

기계용 열 스프레이 코팅

가장 일반적으로 사용되는 것은 플라즈마 스프레이 및 화염 스프레이 장비의 공급원료입니다. 제조업체는 부품의 사용 수명을 연장하기 위해 롤러, 샤프트, 펌프 부품 및 베어링 표면을 이 분말의 얇은 층으로 코팅합니다. 코팅은 연마 마모를 방지하는데, 이는 롤러가 지속적으로 마찰을 받는 인쇄, 직물, 종이 가공과 같은 산업에서 특히 중요합니다.

전기 절연 코팅

이 분말로 생산된 코팅은 유전 특성이 좋기 때문에 특정 전자 하우징 및 산업용 스위치기어 부품과 같이 기계적 보호와 함께 전기 절연이 필요한 구성 요소를 코팅하는 데에도 사용됩니다.

부식 방지 표면 처리

가혹한 화학 물질에 노출되는 해양 장비, 펌프 및 밸브에서 알루미나 티타늄 산화물 분말의 분사 층은 부식에 대한 장벽 역할을 하는 동시에 물리적 마모를 방지하여 거친 환경에 사용되는 장비를 위한 투인원 솔루션을 제공합니다.

귀하의 지원서에 적합한 등급을 선택하는 방법

모든 알루미나 티타늄 산화물 분말이 동일하게 생성되는 것은 아니며, 잘못된 등급을 선택하면 결국 코팅 실패로 이어질 수 있습니다. 주문하기 전에 애플리케이션에 대한 몇 가지 실용적인 질문을 생각해 보는 것이 도움이 됩니다.

• 코팅된 부품이 큰 충격을 받습니까, 아니면 대부분 일정한 마찰을 받습니까? TiO2 함량이 높을수록 충격이 심한 사용 사례에 적합
• 어떤 스프레이 장비를 사용할 것인가? 입자 크기는 플라즈마 스프레이, 화염 스프레이 또는 HVOF 시스템 사양과 일치해야 합니다.
• 애플리케이션에 전기 절연 특성이 필요합니까, 아니면 내마모성이 유일한 우선순위입니까?
• 작동 환경이 습기, 화학 물질 또는 극심한 온도 변화에 노출되어 있습니까?

평판이 좋은 공급업체는 입자 크기 분포, 화학적 순도, 유동성 및 권장 스프레이 매개변수가 나열된 데이터 시트를 제공합니다. 대량으로 구매하기 전에 항상 이 문서를 요청하십시오. 특히 배치 전체에 걸쳐 일관성을 협상할 수 없는 산업 규모의 코팅 작업의 경우 더욱 그렇습니다.

신청 중 최상의 결과를 얻기 위한 팁

고품질 파우더라도 스프레이 공정이 올바르게 처리되지 않으면 실망스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 몇 가지 실용적인 습관이 코팅 품질에 눈에 띄는 차이를 만듭니다.

• 수분 흡수를 방지하기 위해 밀봉된 건조한 용기에 파우더를 보관하십시오. 이로 인해 막히거나 고르지 못한 스프레이 패턴이 발생할 수 있습니다.
• 온도 불일치로 인해 접착력이 저하될 수 있으므로 권장되는 경우 기판 표면을 예열하세요.
• 부품 전체에 고르지 않은 코팅 두께를 방지하기 위해 일관된 스프레이 거리와 각도를 유지하십시오.
• 장비를 다시 사용하기 전에 표준 품질 관리 방법을 사용하여 코팅된 부품에 미세 균열이나 기공이 있는지 검사합니다.

이러한 단계를 따르면 알루미나 티타늄 산화물 분말의 내구성 장점이 피할 수 있는 적용 실수로 인해 손상되지 않고 실제로 더 오래 지속되는 부품으로 전환되도록 할 수 있습니다.